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    綦齿传动引入智能制造生产线 次品率下降为原来的千分之一
    来源:重庆日报
    时间: 2018-06-08 04:16:40 | 记者:夏元 | 编辑:王俭林

    机器人流水作业是綦齿传动智能生产线一大亮点。 记者 夏元 摄

    偌大厂房内,只有几十名工人操作着不同设备,往返设备之间传递零部件的,是自动驾驶的板车;生产线上,机器人正在对每件齿轮箱和变速器进行喷漆……这不是科幻电影,而是重庆綦江齿轮传动有限公司智能制造基地的日常生产场景。

    今年4月中旬,綦齿传动智能制造基地正式投产,綦齿传动由此进入国内同行业智能化、自动化智能制造“第一阵营”。

    近日,重庆日报记者前往綦齿传动公司,现场打探这个智能制造基地。

    自动化生产省时省事

    每天到岗后,綦齿传动生产线机加工组组长全虹宇,再不用像以前那样,在每台生产运转的机器设备之间穿梭奔忙。他只需操作FMS实时监控系统,打开系统界面点击“柔性线生产加工计划”,选取“零件”、“工序”等指令,最后点击“生成”,即完成生产任务命令下达。

    接到命令后,该系统的自动生产线机床随即自动生产加工。待工序完成后,产品会自动被传送到指定位置。

    “以前没有这套智能系统,每台设备至少需要1人值守,实行自动化生产后,1人可同时值守3台机器,既省时又省事。”全虹宇说。

    这套智能系统,是綦齿传动智能制造基地的“智慧”体现之一。该基地共布局了7条自动化生产线,包括壳体加工自动线、热后齿轴加工自动线、热处理加工流水线、热前齿轮加工自动线、总成组装自动线、总成涂装自动线和试验台架线,形成从接单、生产、包装到运输的各环节、全流程智能化操作。

    “机器换人”效率大增

    与綦齿传动智能制造基地厂房为邻的,是綦齿传动的老生产厂房,两者最大不同在于,前者只有120多名工人,却形成年产20万台变速器产能,后者有1000多名工人,但年产只有10万台产能。

    新老两种生产方式,人力资源配比1:10,产能比例却达到2:1,其中的奥秘就是“机器换人”。

    綦齿传动智能制造基地总监陈清彬介绍,以7条智能生产线中的壳体加工自动线为例,它是由5条从国内外引进的自动化生产线所组成,可同时实现铸铁、铝合金产品混合加工,其生产效率约1.5分钟/件,年生产壳体能力达20.4万件,产品合格率趋近于100%。

    “以前由人工生产的10万件产品中,往往有1000件左右不合格,现在改为智能化自动化生产后,最多只有1件次品。”陈清彬说。

    自动化生产带来的不只是生产效率提升,还一并提高了产品的检测质量。

    綦齿传动生产线检验员赵丽娟说,以前她做产品合格检测,是用卡尺测量产品的长、宽、高数据。

    她表示,由于是人工测量,不仅操作缓慢且精度不够,往往需要反复核验。而现在,只需在智能系统中输入相关程序,就可由机器对产品进行自动检测,并且产品精度得到更好保证。

    智能化生产还要提速

    “应用智能化、自动化生产设备,现在生产线上只需100多名工人,即可完成以前上千人才能完成的工作,更重要的,这些生产设备在线检测、数据收集、汇总分析等信息化搜集处理,让产品质量控制更加精确。”綦齿传动公司总经理刘韶东表示,接下来企业的智能化生产还将提速。

    作为传统机械企业,綦齿传动生产的齿轮箱、变速器等“铁坨坨”,看似与智能化不沾边,但随着汽车产业纯电动新能源、无人驾驶等概念兴起,汽车零部件配套企业也需要随之转型升级。

    “依托智能化生产,今后綦齿传动产品将从现有的手动变速箱,升级为自动变速箱和匹配新能源车型的变速箱。”刘韶东表示,依托智能制造基地,目前綦齿传动已将小批量的客车自动变速箱投放市场,接下来将加大对重型货车自动挡变速箱产品研发,并通过对生产线进行智能化、自动化升级,满足纯电动客车配套产品需要。

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    崔力
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